造成粉体气力输送系统管道磨损的因素很多，主要有以下几个方面:

       1.输送速度，介质流速是影响冲蚀磨损率的主要因素。

       2.颗粒形状， 颗粒形状对冲蚀磨损的影响主要体现在其对磨损机制的影响上。当粒子撞击目标时，粒子和目标之间的接触面积决定了它们之间的相互作用强度。尖角颗粒对塑料材料表面的冲蚀多为切削磨损，球形颗粒冲蚀引起的磨损主要为塑性变形磨损。

       3.粒子强度，颗粒强度主要影响颗粒在运输过程中的破碎难度和破碎率，以及由此引起的二次磨损。输送物料的平均粒径随着弯管数量的增加而减小。这种颗粒尺寸减小的趋势越明显，相应材料对弯头造成的冲蚀磨损率就越高，也就是说，颗粒在运输过程中越容易破碎，冲蚀磨损率就越高。

       4.粒度，粒度对弯头冲蚀磨损的影响与常规冲蚀磨损相似，即对于不同气力输送条件下的冲蚀磨损，粒度有一个*限值。当粒径大于*限值时，磨损量趋于稳定。相关研究表明，冲蚀磨损率随着颗粒尺寸的增加而迅速增加。

       5.材料浓度，随着颗粒浓度的增加，弯管的总质量损失减少，即单位质量颗粒引起的冲蚀磨损减少。由于悬浮物浓度的增加，颗粒之间碰撞的概率增大，颗粒撞击管壁的动能减小。

       6.冲击角度，撞击角是指入射粒子的轨迹与目标表面之间的夹角。不同的撞击角主要影响粒子撞击靶时动能的切向和法向分量，以及撞击过程中的能量消耗。对于冲击粒子，动能的切向分量产生切割，而法向分量影响粒子压入靶面的深度，二者共同决定磨损量。

       为了减少磨损对生产的影响，工业上采取了许多措施来降低气力输送管道的磨损，延长管道的使用寿命，其中降低物料在管道中的输送速度是一个很*的方法，对于管道形状的优化设计和耐磨材料的优化都是减少磨损的*方法。