粉体气力输送又称气流输送，是利用气流的能量，在封闭管道内沿气流方向输送物料。它是流态化技术的具体应用。该气力输送装置结构简单，操作方便。可用于水平、垂直或倾斜输送。在输送过程中，也可进行物理操作或某些化学操作，如物料加热、冷却、干燥、气流分级等。但与机械输送相比，能耗较大，物料更容易损坏，且设备更容易磨损。另外，水分含量高、有粘附性或高速运动时易产生静电的物料也不适合气力输送。

      粉体气力输送分为稀相气力输送和密相气力输送两种，主要区别于管道输送中物料的密相气力输送。然而，为了做出正确的选择，我们必须首先了解两种工艺的优缺点，然后结合我们自己的工艺规范来考虑。

      稀相气力输送一般是指固相含量小于100kg/m3或固气比（固相输送量与相应耗气量的质量流量比）为0.1~25，物料为悬浮在管道中。在输送过程中，可采用水平、垂直或倾斜输送。也可与其他机器设备配合完成物理和实际操作，如加热、淬火、干燥和气流分级等物理或部分化学操作。

       稀相气力输送的输送形式分为压力（正压）型、吸力（负压）型和混合型。正压输送的主要特点是输送能力大、输送距离长、运行稳定。负压输送的主要特点是可以从低位（或散装）、多点输送到高位、单点输送。压力抽吸可满足特殊输送要求。

       优势：从投资角度来看，由于稀相系统相对简单，与密相相比，初始投资成本非常经济且易于维护。

       缺点：在稀相输送过程中，可能会造成被输送物料的损失，因为高速导致粉尘和破碎物料的产生，并且能量效率相对较低。输送距离越短，输送能力越小。此外，用于研磨产品的稀相可能会导致输送线和弯管磨损。

       密相气力输送一般是指固含量大于100kg/m3或固气比大于25的输送过程。操作风速较低，即采用较高的空气压力，形成密相气力输送。供气系统。密相气力输送有几种不同的方法，例如罐式输送和旋转进料输送。

      输送罐的气力输送是通过向输送罐充入必要的工作压力并选择输送排气阀来输送物料（物料在管道中处于柱塞状态）来维持的。这种输送具有低风速、高固气、高输送压力的特点。通常使用空气或氮气来输送气体，动力一般由压缩机提供。具体特点是输送速度低，对物料和产品质量影响小。旋转给料机的密相气力输送采用稀相正压输送方式，动力由压缩机提供。该系统压力高、流量小、输送能力大，对物料基本无不良影响。

       优势：密相气力输送输送能力大，可长距离加压。低速输送可以减少物料和系统磨损。由于速度较慢，磨蚀性产品更适合密相气力输送。如果设计得当，密相气力输送通常比稀相输送更节能。

       缺点：浓相气力输送只有在供气压力较高或输送距离较短时才能采用。此外，在大直径、长距离的浓相系统中，可能需要安装特殊的管架和额外的钢结构来补偿管道应力，增加了安装和维护成本。

       一般来说，输送方式的选择应根据输送距离、压力可用性、被输送物料的特性以及自身的经济条件来考虑。

       可以概括如下：

       1、几乎任何物料都可以稀相输送，但摩擦力较大的物料如磨料制品更适合密相输送；

       2、输送距离越长，越倾向于稀相气力输送；

       3、稀相气力输送系统磨损快，需要更换部件；密相气力输送系统虽然初期成本较高，但维护比较方便。